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問題

產(chǎn)生原因

解決辦法

壓鑄件表面有花紋，并有金屬液流痕

1.內(nèi)澆口通往鑄件進口處流道太淺

2.壓射比壓太大，致使金屬液流速太高，引起金屬液的飛濺

1．加深金屬流道

2．減少壓射比壓

壓鑄件表面有細(xì)小的凸瘤

1.型腔內(nèi)表面有劃痕或有凹坑，裂紋產(chǎn)生

2.表面粗糙

1.更換型腔或修補

2.拋光型腔

壓鑄件表面有裂紋或局部變形

1.頂料桿分布不均勻或數(shù)量不夠，受力不均勻

2.推料桿固定板在推料時偏斜，致使一面受力大一面受力小，使制品變形及產(chǎn)生裂紋

3.鑄件壁太薄，收縮后變形

1.增加頂桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使頂件力分布均勻

2.調(diào)整及重新安裝推桿固定板

3.重新設(shè)計鑄件，使其壁厚加大

壓鑄件表面有頂桿印痕，表面不光潔粗糙

1.頂桿太長

2.型腔表面粗糙或有雜物

1.調(diào)整頂桿長度

2.拋光型腔，清除雜物及油污

壓鑄件表面有氣孔

1.潤滑劑涂的太多

2.排氣槽被堵，氣排不出去

1.合理使用潤滑劑

2.修復(fù)或增設(shè)排氣槽，使其排氣通暢

壓鑄件表面有縮孔

1.壓鑄工藝不合理，壁厚薄變化太大

2.金屬液溫度太高

1.在壁厚的地方增設(shè)工藝孔，使壁厚均勻

2.降低金屬液溫度

壓鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

1.壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低

2.進料口厚度太大

3.澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊

1.更換壓鑄比壓大的壓鑄機

2.減少進料口流道厚度

3.改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊

壓鑄件部分未成型，型腔充不滿

1.壓鑄模溫度太低

2.金屬液溫度低

3.壓鑄機壓力太小

4.金屬液不足，壓射速度太高

5.空氣排不出來

1.提高壓鑄模溫度

2.提高金屬液溫度

3.更換大壓力壓鑄機

4.加足金屬液，減少壓射速度，加大進料口厚度

5.修整排氣系統(tǒng)，給以良好排氣

壓鑄件銳角處充填不良

1.內(nèi)澆口進口太大

2.銳角處排氣不好，有空氣排不出去

3.壓鑄機壓力過小

1.減少內(nèi)澆口

2.改善排氣系統(tǒng)

3.更換大的壓鑄機

壓鑄件結(jié)構(gòu)疏松，強度不高

1.壓鑄機壓力不夠

2.內(nèi)澆口太小

3.排氣孔堵塞

1.改換壓力大的壓鑄機

2.加大內(nèi)澆口

3.檢查排氣道，保持排氣通暢

壓鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

1.金屬流動方向不正確，與鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡

2.內(nèi)澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了鑄件內(nèi)

3.型腔太深，通風(fēng)排氣困難

4.排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理，排氣困難

1.修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊

2.適當(dāng)加大內(nèi)澆口

3.改進模具設(shè)計

4.合理設(shè)計排氣槽，增加空氣穴

壓鑄過程中金屬液往外濺

1.動，定模間合模不嚴(yán)密，間隙較大

2.鎖模力不夠

3.壓鑄機動，定模安裝板不平行

4.支板跨度大。壓射力致使套板變形。產(chǎn)生噴料

1.重新安裝模具

2.加大鎖模力

3.調(diào)整壓鑄機，使動，定模安裝板相互保持平行

4.在動模上增加支板，增加套板的剛度

壓鑄件內(nèi)含有雜質(zhì)

1.金屬液不清潔，有雜質(zhì)

2.合金成分不純

3.模具型腔不干凈

1.澆注時把雜質(zhì)和渣物清掉

2.更換合金

3.清理模具型腔，保持干凈